技术干货| 化妆品吸塑模具与加工工艺要点介绍！
一、吸塑模具的种类和特性
吸塑模具对于吸塑制品的优劣也起着非常重要的作用，吸塑模具可分为凸模、凹模与凹凸模3种。模具的材质也可根据产品设计和使用条件的不同，分为石膏模、铜模、五金模等。
石膏模  铜模  五金模

无论是凸模或凹模，制品与模具表面接触的一面，尺寸都是比较精准，因此凸模制件的内尺寸是很精确。相反凹模成型制品的外尺寸很精确。因此在选用凹模或凸模时，需要考虑制品的那一面对尺寸的精度要求更高。

凹凸模对制品厚度分布的影响
1-厚部位；2-薄部位；3-成品的内尺寸；4-外尺寸
凹模生产的制品不与模腔壁贴合的一面质量较好，最薄部位在模腔侧面与底面的交界处，而且随模腔深度的增大制品底部转角处的壁就变得更薄，因此在加工较深的产品时，要有相应较大的开口面积。
凸模生产的制品的顶部是整个吸塑制品最厚的部位，侧面与底面的交界区域是相对较薄的位置。制品侧面常常会因为牵引和冷却过程出现冷痕，造成冷痕的原因在于片材加热软化后，在成型过程中各部分与模具表面贴合的时间不一样，先与模面边楞接触的部分先被模具冷却并产生条纹，而在随后的牵引的过程中，被牵伸到模腔的侧面。这种冷痕通常在接近模面顶部的侧面处，会影响吸塑制品的外观。

凸模生产时要注意如下情况：

① 在使用较高的直角模具进行加工时，特别是当模具高度较高的时候，容易产生拉线皱褶；

② 在最高模面的侧面处容易产生冷痕；

③ 在凸缘处壁厚不均匀；

④ 由于侧壁斜度不够而使脱模困难。
1-拉线皱褶  2-冷却水波纹；3-薄部位；4-厚部位

凹模生产时要注意：
①　边缘厚度的均匀性；
②   比较薄的角隅部位要小心注意不要穿孔。

1-均匀的边缘；2-薄的角隅
二、吸塑加工工艺要点

1. 脱模斜度
为了能够顺利脱模，模具侧面必须具有一定的倾斜度。在脱模方向上，模具侧面的倾角被称为脱模斜度。脱模斜度应该取得尽可能大，脱模斜度越大，脱模越快，成型周期越短，而且在脱模的过程中制品变形的可能性小，脱模斜度一般大于1°。
脱模斜度设计
2. 宽高比对吸塑的影响
模具宽度与深度的比值通常称为宽高比。一般来说，因为凸模可对片材有拖拽和预拉伸作用，所以用凸模成型时的宽高比可以小些，但不能<1。用凹模成型的宽高比通常不小于1.4。
吸塑的宽高比
3. 成型面积与产品面积
成型面积指的是夹持框内部的长宽面积范围；产品面积指的是成型过程中发生牵引拉伸的面积，它主要依赖于吸塑制品的规格大小。在加热过程中，需要对拉伸部分进行加热，其拉伸的范围较大，对于加热量较少的非产品面积，拉伸量也较少。需注意加热不均匀，也会造成在成型冷却后收缩不均匀而使吸塑制品变形的问题。
L*B 为成型面积， L1*B1 为产品面积
成型面积和产品面积的计算
4. 排气面、排气孔、排气槽
在真空成型过程中，加热的胶片与模具间形成一个密封的空间，在真空抽气的情况下，需要把密闭空间中的留存空气排空，必须在模具中设计相应的排气孔和排气槽。排气孔的大小在保证排气的功能后，请尽量设计较小的孔径，否则会在制品表面留下明显的气孔，影响外观。
通过真空抽气装置可把空气快速的排出，因此在吸塑过程中，需要保证吸塑设备的真空系统能保持足够的真空量，以保证胶片加热软化后，能有足够的真空吸力是胶片能够完全贴服在模具表面上；另一方面，需要对排气孔、排气槽等通道系统保持通畅状态，避免因异物堵塞导致真空度减低，造成吸塑成型不到位。
5. 吸塑成型的收缩变形
在吸塑生产过程中，会经常出现产品收缩变形的情况，针对不同的情况需要进行特别处理。在经过加热成型后，冷却阶段通过模具定型和保持真空量，可以使吸塑产品的尺寸不会发生太大的变化，但是脱模后由于温度的变化，尺寸会发生一定的收缩变形，而且会随着时间的增大收缩变形会更大。成型24小时后，收缩情况基本稳定，这时测量的尺寸较为精确。
三、吸塑设备的种类

1. 吸塑设备的分类
吸塑工艺成型机经过多年的演变与改进，根据加压方式的不同，目前主流的吸塑设备主要分为下列三类：
一、真空负压吸塑机，主要通过负压抽真空的方式，使胶片贴合在模具上。
二、 正压吸塑机，通过空压机在胶片正面加大气压，使软化的胶片贴合在模具上。
三、 正负压吸塑机，则是通过加压和抽真空的方式，在胶片两边形成强大的压力差，使软化胶片成型的方式。
这三种设备，各有其优缺点，需根据产品的特性对机器进行选择。
吸塑成型设备
成型机分为两类：
一步法成型机是把胶片加热、吸塑成型、模切加工融为一体，生产效率高，适用于质量要求不高的吸塑制品；
两步法成型机则把胶片加热、吸塑成型工序与模切加工分开处理，适用于品质要求较高的吸塑产品。
2. 吸塑设备的几大部分
吸塑成型设备的基本配置如下：
①　片材固定装置
塑料片材成型时，片材被固定在夹片装置上。在真空吸塑成型的热成型机上一般采用便于固定各种尺寸片材的夹紧装置，以便形成密封效果。
②　片材加热装置
吸塑主要工序之一就是片材加热，通过控制电炉各个模块的温度，对片材各个部位均匀加热，使其软化成可吸塑的材料。
③　抽真空装置
真空系统由真空泵、储气罐、阀门、管路以及真空表等组成，通过真空泵产生适合的真空度作为吸塑成型的动力，吸塑真空度的强弱，对吸塑成型的质量起着关键的作用，因此对真空装置的保养以及真空管路畅通必须加以关注。
④　冷却处理装置
真空吸塑成型制品脱模前需进行冷却，经过对加热的制品进行冷却定型，以免产生较大的变形。最好采用内装冷却盘管的模具，但是成本较高。对于一般的铜模和铝模，除了在底盘冷却管道通入冷却水进行冷却外，可同时通过风冷或喷洒冷却水雾进行加速冷却。
⑤　脱模处理装置
脱模是将成型后的制品脱出模具的过程，由于制品冷却收缩后贴紧模具，所以通过真空吸引孔向相反方向吹风使之脱模，另外也会同时利用脱模部件顶撞或震荡辅助脱模。
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